采用气辅成型技术生产汽车注塑件

汽车配件注塑加工可以采用气辅成型技术，气辅助注射成型是二十世纪九十年代才开始兴起的一种塑料加工工艺，其是在传统注射成型和结构发泡成型的基础上发展起来的。实际生产中，塑料汽车配件加工此阿勇该工艺是利用了高压惰性气体，气体推动塑料熔体充满型腔，通过气体的保压让之间厚壁内部形成中空截面，这样的生产方式应用功能在汽车配件方面是非常合适的，降低了锁模力，消除了制件表面的缩痕，使塑料汽车配件注塑加工不会再出现因为壁厚不均匀而无法一次成型的情况。

汽车注塑件生产采用气体辅助注射成型工艺需要经过熔体短射、气体注射、气体保压、气体制件顶出四个阶段：

①熔体短射。如前面简单提到的该工艺的生产原理，塑料熔体注射到型腔内，约占模具型腔的60%~95%，一般来说根据不同的塑料汽车配件的造型生产中预注射量也不同，具体需要通过注塑生产系统及工艺实验来决定。

②气体注射。塑料熔体注入后需要再注入高压惰性气体，一般使用的是氮气，将其注入熔体芯部，熔体的流动前沿在气体的推动下继续向前流动，从而充满整个型腔，而气体的存在使塑料汽车制件冷却后形成中空截面。

③气体保压。气体保压又分两个阶段，高压和低压保压。保压是让惰性气体保持一定的压力，这样制件能过在均匀的压力下逐渐冷却，保持尺寸及构造的精准度。生产中在该工段气体由内向外施压，保证塑料制件外壁能紧贴模具模壁，且通过气体二次穿透能够从从内部补充因熔体冷却固化带来的体积收缩。

④气体排出和制件顶出。经过保压冷却后的注塑件已经定型具备足够的强度，这时需要排出气体（具体的生产中注塑系统设备的回收装置能够让部分气体可以循环使用），制件进一步冷却后即可顶出，产品生产完成。

传统使用的汽车注塑件加工生产工艺，在生产厚薄相间的制件时容易出现残余应力大、易翘曲变形、表面缩痕等问题，而采用结构发泡技术生产，化学发泡剂的作用会在塑料件内部形成气泡，容易导致制件表面气穴。将两种工艺结合，通过气体辅助注射成型技术生产塑料汽车配件同时具备了二者的优点，高压气体能将注塑件厚壁的内部掏空形成中空截面，通过气体保压又能促进塑料熔体填充，避免制件表面出现缩痕。更好地提高了成品的合格率，降低了生产成本。